如何排除因耗材产生的瓦楞纸箱印刷故障

与油墨有关的印刷故障

（1）油墨黏度不合适。油墨黏度太低，印刷时容易糊版，同时供水量也必须增加，在传动中水辊也会将印版滚筒上的油墨粘回，使润版液起脏。另外，印刷品吸收大量的水分后会产生变形弯曲，给印后加工带来困难。而且，黏度和内聚力较低的油墨在高速印刷时还会发生离心飞墨现象，如果飞到印版上又被水辊粘回，使润版液起脏，反过来又会引起糊版。油墨黏度太高，着墨困难，特别是网目调更是印不上去，即使加大墨量效果也不明显，而且印刷品易发生粘连。

（2）印刷品易掉色。在印刷瓦楞纸箱面纸时要采用高光耐磨油墨，以保证印刷图案能够经受得住运输中频繁的搬运和摩擦。在调节油墨时不要掺入汽油，因为汽油会溶解或裂解油墨中的内聚交联物质，破坏连结料的链状结构。调墨油也不能加兑太多，否则油墨中的连接料树脂会被；中淡并与色料脱离，使色料以粉状悬浮在纸张表面，而油脂及其溶解的助剂都被纸张纤维吸收到纸张内部，这样的印刷品如果直接与瓦楞贴合，在生产中容易发生刮痕或掉色现象：如果进行覆膜则会发生起泡、虚浮现象，容易脱膜；如果上光则易掉色和产生刮痕；如果压光，光油和色料易被钢带粘回脱落。

（3）印刷品干燥太慢。这与调墨有很大关系，在印刷大面积实地时，如果油墨中的脂类太多，纸张纤维的亲脂亲油性就会影响助剂的挥发干燥。而且印刷后的大面积实地往往还需要上光，这对油墨的干燥更为不利。另外，在高温干燥的季节不能过多地使用燥油，可用防黏剂代替部分燥油，并适当增加喷粉量，防止粘连，这可能会给后面的覆膜工序带来麻烦，但覆膜时可临时增加除粉工序。

与纸张有关的印刷故障

对面纸的质量要严格把关，纸张的强度、紧度、伸长率、平整度、光泽度。白度等指标在进厂时都应进行检测，并保证符合要求。面纸的颜色会影响主体色的印刷效果，面纸的涂层均匀度及压光平整度对网目调印刷也有很大影响，容易造成平网印刷色调不一致，特别是3~6成的网目调最为敏感。

变形的纸张印刷时会产生皱褶现象，应调节车间湿度，使纸张含水量恢复平衡。弯曲的纸张输纸比较困难，应当根据纸张弯曲程度调节松纸吹嘴和喷嘴的气量，适当加大送纸毛轮的力度，保证输纸良好。在印刷时还要注意面纸的纤维方向应当垂直于成箱时的瓦楞方向。对于需要印两遍的产品，印刷后应按时松纸，初干后紧密打包，防止纸张变形而影响套印。

对于掉粉的纸张，可以适当降低油墨的黏度或适当减轻印刷压力来弥补，并将图案文字最少的版面安排在第一色组，使纸粉、纸毛尽量在印刷第一色时被沾下来，且印刷速度不宜太快，还要勤洗橡皮布。对于有些掉粉、掉毛比较严重的纸张，采取印前空压或预印一层防黏剂（加少量白墨）的办法虽然可以在一定程度上解决问题，但在材料。能源、时间等方面的消耗无疑会加大成本，且印后加工中仍会出现各种各样的问题。

与印后加工有关的问题

对于需要烫印的产品，印刷时定位要准确，否则容易出现烫印移位现象。覆膜中容易出现的问题有起泡、起皱。发暗等。印刷品油墨干燥不良会使膜起泡，因为油墨中的有机溶剂和水分在经热轧后会汽化逸出，刚好被膜封住，特别是覆膜速度过快时更加明显。有的面纸发皱，面纸不整齐。弯曲，覆膜时会造成撕纸。起皱。另外，覆膜机硅橡胶压力辊的磨损也会引起覆膜起皱。纸张水分大，覆膜后会发暗，对于印金产品，如果纸张水分太大，覆膜后水分更难挥发，会使金墨氧化变黑。

压光时成品的光亮度主要取决于4个方面：

一是纸张的光泽度和平整度；

二是上油量。上油量太少，压光后的光亮度差，但上油量太多，压光后印刷品发黄。发暗；

三是光油的干燥时间。光油干燥时间不能太长，否则干燥后压光压不平，或者压不出光，但光油干燥时间太短，光油溶剂未干，压光后会被钢带粘花，将印刷品揭毛。揭花，压光后堆放在一起还会粘连：

四是钢带的新旧。新钢带压光的效果要好于旧钢带的压光效果。